苯加氢工程的槽罐及其制作和安装方法

摘要

一种苯加氢工程的槽罐，为立式筒形钢储罐，包括呼吸阀（24），波导管（25），透光孔（26）和内浮盘（27），其特征在于：所述立式筒形钢储罐设有罐拱顶，在罐拱顶上设置呼吸阀（24）和透光孔（26）；所述波导管（25）为一种圆管型雷达波导管，波导管从槽罐顶部伸入底部，波导管顶部配置法兰，用于安装雷达液位计，测量槽罐实时液位远传至控制室；所述内浮盘（27）是普通市售自浮型组装式内浮盘，呈水平状态设置在立式筒形钢储罐的内部。本发明的苯加氢工程的槽罐及其制作和安装方法提高槽罐焊缝质量和防止槽罐壁板较薄产生焊接变形，具有成为行业中槽罐及其制作和安装作业指导经典的独特地位。

主权项

一种苯加氢工程的槽罐制作方法，其特征在于包括以下步骤：a、罐体预制罐体的罐底边缘板成型、罐壁板坡口及圆弧度加工，以及各种弧形板构件进行预制加工, 弧形板构件的弦长不得小于2m，直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1m；罐底边缘板的预制切割采用半自动火焰切割，罐壁板的预制切割采用半自动切割，罐顶板和罐底边缘板的圆弧板采用气焊切割加工，罐顶板直线段采用半自动切割机；钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹或熔渣缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除；b、罐底板预制，包含以下步骤：（1）根据罐体的图样要求及材料规格绘制罐底板预制排版图，罐底的排版直经，按设计直经放大0.1℅‑0.2℅；边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm；中幅板宽度不得小于1m，长度不得小于2m；（2）罐底板任意相邻焊缝之间距离不得小于200mm；罐底边缘板的对接焊缝全部采用带垫板的对接接头形式，其下料的单面坡口角度为 30°±2.5°；（3）弓形边缘板的对接接头，采用不等间隙，外侧间隙e1为6～7mm，内侧间隙e2为8～12mm，弓形边缘板直边切割采用半自动切割机切割，弧形段用手工氧乙炔焰切割，其外缘半径按图纸计算半径放大25mm，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm下料；（4）罐底板中幅板下料，采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行，与边缘板间对接边留存150mm；c、罐壁板预制，包含以下步骤：（1）罐壁板预制前绘制排版图，其中：1） 各圈壁板的纵缝向同一方向逐圈错开，其间距为板长的1/3，且不得小于500mm；2）底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于200mm；3）罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于 200mm；与环向焊缝之间的距离不得小于100mm；4）包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于 200mm；5）壁板宽度不得小于1m，长度不得小于2m；6）壁板宽度变更时，各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高度的厚度；7）罐壁板采用净料法进行预制，壁板的周长按下式进行计算：L=π(Di+δ)‑nb+na+ΣΔ式中：L‑壁板周长(mm)Di‑储罐内径(mm)Δ‑油罐壁厚(mm)b‑对接接头间隙(mm)a‑每条焊缝收缩量(mm)手工焊取2mm ，Δ‑每块壁板长度偏差值(mm)n‑单圈壁板的数量；（2）罐壁板预制用半自动切割机进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零；（3）壁板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口形式符合要求，纵缝对接接头的坡口角度α应为60°± 5°，钝边F为1mm，组对间隙为3mm；（4）壁板下料后检查合格后，在卷板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架，壁板卷制后，直立放在平台上，水平方向用弧形样板检查，其间隙不大于4mm，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于 1mm；（5）预制壁板时，用汽车吊配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板用专用胎架运输、存放；d、罐拱顶顶板预制，包含以下步骤：（1）顶板预制前绘制排版图，在符合设计要求的同时，保证顶板任意两条相邻焊缝的间距不得小于200mm，顶板采用人字形：（2）顶板采用搭接头形式，搭接宽度不得小于5倍板厚，焊缝采用外测连续满角焊，顶板与锥板之间采用外侧单面连续焊，焊角高度4mm；e、罐构件预制，包含以下步骤：（1）抗风圈、加强圈、边梁弧形构件的成形采用冷加工的方法；（2）热煨成形的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应大于1mm；（3）弧形构件成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不大于 4mm；（4）盘梯在预制场下料预制，主要是对其内外侧板和踏步板进行预制，安装时随罐壁板的安装同步分段进行；（5）量油管、波导管作分段预制，现场拼装，储罐内浮盘是自浮型组装式内浮盘，到货后在储罐内装配。