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一种飞机机轮轴承负荷冲击载荷的试验方法，通过轴承试验机的加载装置进行所述的飞机机轮轴承静态载荷模拟试验；所述的轴承试验机的加载装置包括液压缸、固定板、载荷传感器、立柱、活动板、橡胶轮、加载头、加载轴、制动器和制动盘；加载装置通过立柱固定在地基板的上表面；固定板固定在立柱顶端端面上；液压缸安装在所述固定板上表面的几何中心，并使该液压缸的伸缩杆穿过固定板后位于该固定板的下表面与活动板上表面之间；所述活动板水平安装在所述立柱的中部，并以立柱为导轨上下移动；所述活动板上表面几何中心安装有载荷传感器；所述活动板下表面有导轨槽，加载头的加载基板安装在该导轨槽内；在液压缸的伸缩杆的端面与活动板之间固定安装载荷传感器；加载轴的两端分别固定在加载头的两个加载臂上；试验轴承安装在加载轴的中部；橡胶轮套装在所述试验轴承的外圈上；制动盘套装在加载轴上，并且该制动盘上的法兰与橡胶轮的一个端面固定连接；所述制动盘的制动碟片位于制动器的制动夹片中；所述制动器的上端固定在加载头内加载基板的下表面；其特征在于，所述飞机机轮轴承负荷冲击载荷的试验的步骤是：步骤1：测量并记录试验前轴承游隙，安装试验轴承：试验轴承一组两套对称安装在橡胶轮内，试验轴承的外圈固定在钢圈内，内圈固定安装在加载轴上；加载轴两端通过轴套安装在加载头的加载臂上；在完成安装后的各轴承内圈表面粘贴热电偶，并将该热电偶与数据采集器通过导线连接；步骤2：载荷传感器调零：启动加载系统，提升加载装置中活动板的高度，使安装在该活动板下方的橡胶轮处于悬空状态；因活动板及加载头的自重，垂直加载时所述自重的重力将作为垂直载荷的一部分施加于试验轴承上，因此在橡胶轮处于悬空状态下，调整载荷传感器至零位；步骤3：调整试验机至冲击加载的状态：加载活动板沿立柱12以1mm/s的速度向下移动；通过加载活动板调整安装在加载头上的橡胶轮的位置，使该橡胶轮的圆周表面与静止的鼓轮的圆周表面有0～20mm的间隙，通过该间隙量调整试验轴承冲击加速度值和冲击载荷峰值；步骤4：负荷冲击载荷试验：第一步：确定加载试验的参数；所述的加载试验参数包括：油缸输出的工作压力和试验轴承的试验载荷；根据橡胶轮的线速度与鼓轮的线速度相同的原理，得到公式胶轮直径×π×轴承的最高工作转速＝鼓轮直径×π×鼓轮转速度通过所述公式确定鼓轮的转速橡胶轮的转速与轴承的转速相同；三相交流变频调速异步电机的转速与鼓轮的转速相同；第二步：当所述各试验参数确定后，对试验轴承进行冲击载荷和转速谱加载试验；试验中：启动三相交流变频调速异步电机，通过离合器、联轴器带动鼓轮旋转；通过数据采集器采集热电偶的数据；通过载荷传感器监测所施加在试验轴承上的载荷；通过控制三相交流变频调速异步电机带动鼓轮的转速在0～6s内线性加速至1468rpm，并保持；在鼓轮转速达到1468rpm平稳1秒后，通过瞬间加大加载油缸进口处的油压，使油缸输出的工作压力在0～0.3s内增加至8.18MPa，油缸的活塞杆通过载荷传感器带动加载活动板进行冲击加载，当加载活动板带动安装在加载头上的橡胶轮向鼓轮施加冲击载荷，继而将该冲击载荷传递给位于鼓轮内的轴承；轴承受到的冲击载荷为径向冲击载荷；在进行负荷冲击加载的同时，零转速橡胶轮压向高速旋转的鼓轮，形成摩擦力带动橡胶轮被动加速旋转，橡胶轮将带动试验轴承被动旋转，在200mS内从零转速加速至与鼓轮相等的线速度，即7100rpm；在试验轴承载荷和转速平稳后保持2.5秒，进行快速卸载，载荷在0.3秒内卸载至0KN；控制电机减速至停止转动；通过控制制动器夹紧制动盘20，6秒内使试验轴承停止转动；步骤5：检测试验结果：试验轴承卸载并止转后，向上移动加载头使得橡胶轮离开鼓轮；拆卸试验轴承并采用常规方法检测该轴承的有无裂纹、变形、点蚀，有无疲劳剥落或剥落深度、面积大小，测量和记录实验后游隙；采用常规方法对数据采集器采集到的热电偶的数据进行分析；至此完成对轴承的负荷冲击载荷试验。 |
