| 主权项 |
一种年输送量为30万吨聚丙烯的管道的安装方法，其特征在于，包括以下步骤：（a）喷砂、防腐：采用喷砂机对碳钢管材进行喷砂防腐，保证碳钢管材的内外壁喷砂均匀，然后在外壁均匀刷上油漆；（b）测点放线：采用测绘仪对碳钢管材进行测绘放线，找准设定的切口位置进行标识；（c）坡口加工：管道的坡口加工采用：砂轮切割机、角向磨光机、坡口机进行加工；坡口内及边缘15mm内母材无裂纹、分层、夹杂、破损、毛刺等缺陷，清除坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质，保持清洁，坡口清洁度检查坡口加工好后，在组对前对坡口清洁度进行检查，如果发现管段部分脏污，必须采取清洁措施，必要时，在待焊表面作抛光处理；（d）组对、焊接：采用氩弧焊的方式进行管道的焊接，焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于100mm，且不得小于管子外径；管道公称直径小于150mm时，管子两个对接焊缝的距离不能小于管子外径，且不小于50mm；管道公称直径大于或等于150mm时，管子两个对接焊缝的距离不小于150mm；卷管环向焊接接头对口时，两纵向焊缝间距应大于100mm；焊件在组对前应将坡口表面及附近母材（内、外壁）的油、漆、垢、锈等清理干净，直到发出金属光泽，焊件组对时应做到内壁齐平，管子组对时应平直，焊接角变形在距离接口中心200mm处测量，大直径焊接钢管组对时，其纵向焊缝应相互错开不少于100mm，并处于易检查部位；（e）支吊装安装：支吊架位置应正确，安装应牵固，管子和支承面接触应良好；吊杆应垂直安装；固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定；导向或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象；（f）管道吹洗试压：管道系统在检查合格后，应按使用要求进行系统吹洗试压，包括清理、吹扫、冲洗和试压，吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定，液压试验宜使用工业用水，奥氏体不锈钢管道系统以水为介质进行试验时，水中的氯离子含量不得超过50mg/L，液体压力试验时液体的温度，管道系统液体不得低于5℃，且应高于金属材料的脆性转变温度，液体压力试验时，应缓慢升压，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，应以不降压、无泄漏、无变形为强度和严密性试验为合格，气压试验试验压力按设计压力的1.15倍取值，气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，喷涂中性发泡剂对试压系统进行检查，管道无变形、无泄漏即为强度和严密性试验合格，输送气体介质管道宜采用空气吹扫；输送液体介质管道宜采用水冲洗；输送汽体介质管道应使用蒸汽吹扫； 公称直径大于或等于600mm的管道，采用人工清理，非热力管道不得用蒸汽吹扫，吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固，管道吹洗时系统最高压力不得超过设备和管道系统的设计压力，系统吹扫的吹扫物不得污染周围设备和管道，且不得进入已合格的管道，管道吹洗前，孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等应拆除，对于焊接的阀门和仪表应采取保护措施，不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离，管道系统蒸汽吹扫时，管道系统的保温宜基本完成，蒸汽吹扫应先进行暖管，暖管过程中的管道的热位移应在允许范围，管道系统水冲洗应连续进行，排出口的水色和透明度与入口水色和透明度目视一致为合格，管道系统水冲洗合格后，应将水排净。 |
