一种PBO纤维/苯并噁嗪复合材料的制备方法

摘要

本发明涉及一种PBO纤维/苯并噁嗪复合材料的制备方法，其特征在于：首先将PBO纤维浸入辣根过氧化酶的有机溶液中，滴入4wt.%双氧水的水溶液，浸泡在含KH-560的丙酮中；将双马来酰亚胺预聚体与苯并噁嗪树脂单体混合，在120-160°C下预聚1～6小时，然后向其中加入体积分数为1~5倍的丙酮溶液制成胶液，将处理好的PBO纤维浸胶得到预浸料。最后将预浸料高温模压成型。本发明所制备的复合材料除了具有高强度、高模量、耐高温的特点外，还具有层间剪切强度高和介电常数和介电损耗因子低的特点，可满足现代航空、航天领域对复合材料的苛刻要求。

主权项

一种PBO纤维/苯并噁嗪复合材料的制备方法，其特征在于步骤如下：步骤1：将PBO纤维浸入含有0.1～1.0％辣根过氧化酶的有机溶液中，溶液的用量以能浸没PBO纤维为准；在50～70W的超声波作用下，每隔5min向体系中滴入4wt.％双氧水的水溶液共1～50mL，滴加完毕，反应0.5～2h，取出处理过的PBO纤维，用蒸馏水洗净，干燥；所述溶液的组成为体积比为1～5:1的磷酸盐缓冲液和二氧六环的混合溶液；步骤2：将偶联剂KH‑560溶解在丙酮中，将浓度控制在1.0～5.0％，调pH值3～6；然后将步骤1处理过的PBO纤维置入其中在常温下浸泡1～48小时，用蒸馏水洗涤、干燥；步骤3：再浸入胶料中、缠绕、晾干，得到预浸料；所述胶料是由100份苯并噁嗪树脂和5‑50份双马来酰亚胺树脂预聚体在120‑160℃下预聚1～6小时，再加入10‑300份的丙酮，混合后制成胶料；步骤4：将步骤3得到的预浸料铺于模具中，先在100℃～120℃下预热处理0.5‑2h，然后按140℃/1h+150℃/2h+170℃/2h阶梯升温加压固化，压力保持5～20MPa，之后自然冷却到室温，脱模，即得PBO纤维/苯并噁嗪复合材料。