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一种加工轴承座类零件精尺寸工艺方法，其特征在于：所述的加工轴承座类零件精尺寸工艺方法，在全部机加工序结束后增加单独精车重要直径尺寸工序；从零件基准面平面度、机床花盘平面度、夹具定位面平面度三方面进行控制，对零件基准面着色密接度，加强过程控制；修整机床花盘及夹具面，保证夹具定位面平面度0.005max，零件加工基准面与夹具的定位面贴合度75%以上、且压紧处无悬空；压板拧紧力均匀5N.m，监控千分表变化0.002～0.003mm；参数细化，0.2余量4次走刀，负微米空走刀；毛料采用模锻件，精车加工工序中加工至单边留0.2mm余量，在全部机加工序结束后增加单独精车直径尺寸工序，减少其他工序对该尺寸的变形影响；工艺路线简述如下：粗车‑稳定处理‑细车‑腐蚀‑铣凸台平面‑线切割通孔‑半精车‑电火花平面槽‑精车‑镗孔铣长槽‑铣内平面、花边‑镗平面及孔‑钻斜孔‑攻螺纹‑研磨‑精车内孔‑荧光‑检验；加工过程中，由于零件的基准面和夹具端面都存在高低点，基准不平，在卧式车床上加工，在重力作用下，垂直方向上的受力较大，在工件旋转时加工不稳定，导致零件圆度不好，撤消压紧后，零件回弹，产生变形，车出的基准面不平；采用数控立式车床进行基准的修复，零件圆周方向上受力均匀，不存在受力偏摆趋势；若零件的定位面不平整，还可以采用垫块找平，压紧和定位之间不存在虚点，防止 发生零件轴向回弹，从而加工出的端面基准平面度好，为后续加工提供可靠的定位；具体实施情况：工艺中修基准工序，在数控立车进行，严格要求按着色环规检查K面，最终达到在宽度90%范围内圆周100%不间断；检查车床圆盘保证端面跳动0.005mm内，以车圆盘保证；用塞尺检查并弥补基面A与圆盘端面间隙，保证压紧C面时对应A面无悬空，塞尺检查基面A的实际状态为内低外高，在0.06～0.1mm内，需要对外高处垫塞尺，垫塞尺过程中在K面打千分表，观察表数值状态要求无变化；压紧C面，观察千分表数值状态要求变化在0.003～0.005mm之间，此状态压板拧紧力均匀为5N.m；车修基准K面，转速n=19r/min，进给量f=0.1～0.15mm/r，切削深度ap≤0.5mm，细化为第一刀ap=0.5mm，第二刀ap=0.3mm，第三刀ap=剩余余量‑为第四刀剩余0.05mm，第四刀ap=0.05mm，尺寸合格；基准K面尺寸到位后，反向空走刀2次，消除端面弹性变形；技术条件要求，为对K表面进行着色检查，密接度在宽度90%范围内圆周100%不间断；为后续精车尺寸与K表面研磨精度的保证提供好的基准。 |
