高铁铝土矿生产氧化铝同时回收铁铝的工艺

摘要

本发明涉及到一种用高铁铝土矿生产氧化铝同时回收铁铝的工艺，该工艺是通过对高铁铝土矿进行预处理，然后根据铝土矿AL2O3的含量，A/S比的高低，选用选矿-拜耳法或常规拜耳法生产氧化铝，赤泥用磁选法回收铁。该法提高了铝土矿中AL2O3品位，提高氧化铝的溶出率；解决了铁的回收问题，铁的回收率达60％以上，同时可有效的回收铝和铁。本法适合含铁＞10％，AL2O3＞23％，A/S比＞3，AL2O3+FE2O3＞60％的铝土矿的加工处理。对现有氧化铝生产线，因为AL2O3含量的提高，含泥量的减少，自然水和结晶水的除去，生产能力可提高25％以上，同时使铁的回收率从11％提高到70％，从而可大幅的降低生产成本。

主权项

高铁铝土矿生产氧化铝同时回收铁铝的工艺，包括如下步骤：先对铝土矿进行1分级，通过分级把铝土矿分成两部分，一是A/S＞7.5的部分，一是A/S＜7.5的部分；A/S＜7.5的铝土矿经2破碎磨矿‑75微米＞70％，进入浮选，浮选得到的铝土矿精矿A/S＞9，AL2O3的含量提高10％‑25％，该精矿进入4通过沸腾焙烧炉，进行还原磁化焙烧，加热温度为830‑870℃，还原温度为450‑500℃，弱磁铁矿被还原成强磁铁矿，铝土矿中的自然水和结晶水，在这里被除去，部分泥随烟气被带走，AL2O3的含量进一步提高，提高幅度13％；A/S＞7.5的铝土矿，依据矿山铝土矿的粒度大小、赋存情况，选用竖炉还原磁化焙烧或回转窑还原磁化焙烧，如选用竖炉还原磁化焙烧的铝土矿，经5破碎到75～10mm，经6在700‑800℃温度区加热，在500‑600℃还原磁化，‑10mm的部分送到A/S＜7.5部分处理；用回转窑还原磁化焙烧的铝土矿经5破碎到‑30mm，然后与还原剂(无烟粉煤或焦粉，按铝土矿∶无烟粉煤或焦粉＝100∶.9‑2.0重量比)混合后，进入6磁化焙烧在温度700‑800℃的窑内温度下加热，在550‑700℃进行还原磁化焙烧，弱磁铁矿被还原成强磁铁矿，铝土矿中的自然水和结晶水，在这里被除去，部分泥随烟气被带走，铝土矿磁化焙烧后经7脱泥筛分进一步脱泥，也可通过筛分把‑2mm的部分送到2处理，经过5、6、7三道工序的处理，AL2O3的含量提高11％‑25％；经过2、3、4三道工序和5、6、7三道工序磁化焙烧后的铝土矿混合后进入8磨矿至‑75微米＞70％，经9用拜耳法回收AL2O3，生产氧化铝或氢氧化铝，赤泥经弱磁选回收铁，可得到含铁＞55％的铁精矿，铁的总回收率可大于60％，该工艺可以生产氢氧化铝，也可以生产氧化铝，其氧化铝可以用于生产电解铝，所得的铁精矿可用于炼铁。