变压器骨架的加工方法

摘要

变压器骨架的加工方法，是通过产品设计阶段；根据用户的要求，参照黄卡进行骨架壁厚的确认、显示的温度，与用户所需烘烤及焊锡温度作对比，满足用户工艺条件。模具设计和制造阶段；根据产品设计及用户要求，采用合适的模具材料进行加工及热处理。骨架的生产阶段；将高温状态下的融熔电木原料、塑胶料通过射出成型机的压力，喷射到骨架模具型腔中，经过成型和冷却，使骨架脱模。产品的检测阶段；产品的尺寸、强度测试、耐电压测试、焊锡测试、平整度，符合标准。本发明产品质量符合用户要求，避免了生产中出现的破损、插针裂脚、夹砂、绕线时铜线不到位的缺陷。

主权项

变压器骨架的加工方法，其特征在于：产品设计；原材料需符合用户的制程和要求，按材质的特性进行骨架设计，一般参照黄卡进行骨架壁厚的确认，参照黄卡显示的温度，与用户制程的烘烤及焊锡温度作对比，满足用户工艺条件；金属针脚，能顺利通过或平帖用户的PCB板，一般使用钢质针脚，如用户要求更好的导电性能，应用铜质及其它导电性能好的材料；ROHS、无卤、SVHC环保要求高，选材料时需满足；符合变压器型号要求，外形尺寸需小于变压器成品尺寸；芯孔需配合磁芯中柱尺寸，一般比磁芯的上限公差要大，固定磁芯的叶片一般比磁芯的内径下限公差要小，方便后续的磨损修模，帖片类骨架在配合用户的自动绕线作业中的松紧要恰当，芯孔与绕线治具的配合公差应控制在0.04‑0.08之间；过线槽为铜线的拐线路径，为避免生产中出现破损、插针裂脚、夹砂，过线槽宽度需综合考虑铜线的直径、针孔边缘、毛边处理、砂粒大小，一般情况过线槽适合做大，可以避免夹砂，方便用户过铜线，但过线槽做大后，剩余的针孔边缘壁厚便会偏小，插针生产时容易出现裂脚；针孔不宜太深，针孔底部的壁厚需保证在0.5以上，避免插针时出现插裂或插穿孔的不良；需做R角过渡，可增加强度防止破损，特别是过线槽边缘，可防止把铜线外层的绝缘漆包膜刮伤，芯孔边缘可方便磁芯插入，绕线管四周可增加叶片的强度；需设计防反向结构，以凸点效果最佳，可以在跑道对应的方向增加凹槽与凸点对应，避免产品放反而导致的脚位错；挡墙较高或叶片较大的骨架，需设计脱模斜度，方便生产时脱模；骨架有配套的盖子时，应该注意与盖子的配合部位的尺寸；帖片式骨架绕线管中间的叶片，设计相应的挂钩，能防止绕线时铜线不到位的情况，叶片上设计缺口，以便绕线针顺利通过；进料口处设计凹陷的缺口，视骨架大小而定，一般凹陷的缺口深0.5‑1.0，能避免因拔料时的残留原料影响产品的外形尺寸，如无法设计缺口，增加磨进料口的治具，以符合尺寸要求；壁厚较厚的塑胶骨架，在塑胶多的地方设计凹陷的缺口，保证壁厚均匀，避免出现严重的缩水现象。模具设计和制造；根据产品设计及用户要求，采用合适的模具材料进行加工及热处理；在设计时可将产品以整条直线排列，以便模具型腔、流道、排气槽的加工；前模、后模及滑块相互配合的部位，要设计配合斜度，避免直接相碰而发生模具损坏；型腔较深部位如底部凸点及挡墙，要设计脱模斜度和排气孔，以便成型时排气顺畅而减少少料发生；模具镶件规格尽量要通用易于更换及维修。骨架的生产；将高温状态下的融熔电木原料、塑胶料通过射出成型机的压力，喷射到骨架模具型腔中，经过一定的成型和冷却时间，由顶出系统使骨架脱离模具，必须控制好射出时的温度、压力以及塑胶料中再生料的配比；为顺利排出成型过程中所产生的气体，在模具上增加排气槽，融熔的原料在高压下填满了排气槽，要通过毛边处理机对毛边进行处理；测量产品尺寸，判定是否因毛边厚而影响骨架的尺寸；根据产品的结构特征，过线槽大小，产品叶片强度，选择砂料的大小，否则会造成砂粒卡在过线槽阻碍铜线，或卡在针孔中影响下一插针的工序，插针后尽量不要进行毛边处理，否则会影响针脚的垂直度，针对塑胶类的产品，只能通过手工处理毛边，SMD类的电木产品，先经过隧道式毛边机处理后，再用人工处理掉粘附在端子上的毛边；插针，主要是使卷轴式的线材，先后经过插针机的整线治具、打点治具、切断刀模治具，同时产品由跑道，送料杆将其送入底座，底座经插针机装置往上运动与切断刀配合，被切断后的针脚此时将被插入产品对应的针孔中，通过调整打点治具增加针脚的拉、或推力，调整切断刀模满足用户针脚长度的需要。产品的检测；产品尺寸要符合用户要求，特别是壁厚作为管控重点；强度测试，一般骨架可达到3Kgf，对于结构比较单薄或产品较小时，强度相对较小；耐电压测试，通过高压测试，如3.5KV，2mA，60S的耐压条件，可在设计阶段避免因选材、壁厚不合理而引发的耐压不良；焊锡测试，测试针脚上锡情况，以及经瞬间1‑3S高温后本体变形、起泡情况是否超标；产品的平整度，测试与PCB板接触的底部凸点或平面，是否有翘曲变形的状况，一般以0.1mm max作为管控的标准，骨架越大，可对平整度尺寸进行适当放宽。