一种板坯连铸漏钢预报控制方法

摘要

本发明涉及一种板坯连铸漏钢预报控制方法，具体为板坯连铸过程中根据结晶器热电偶温度变化情况防止粘结漏钢发生的方法。主要解决现有的各种漏钢预报方法存在的干扰因素考虑不够全面以及对小范围的粘结、卷渣不能及时预报的技术问题。本发明的技术方案为：一种板坯连铸漏钢预报控制方法，在结晶器上安置多排热电偶，其特征是包括以下步骤：a、典型温度特征的扑捉：根据结晶器参数、热电偶在结晶器的安装位置，确定每个热电偶的典型温度特征；b、漏钢几率的确定：根据相邻热电偶的典型温度特征，同时考虑漏钢温度传递和温度异常分布特征，确定每个热电偶漏钢几率；c、浇铸速度控制：当热电偶漏钢几率达到95％，停止浇铸。本发明主要用于连铸漏钢报警。

主权项

一种板坯连铸漏钢预报控制方法，在结晶器上安置多排热电偶，其特征是包括以下步骤：a、典型温度特征的扑捉：根据结晶器参数、热电偶在结晶器的安装位置，确定每个热电偶的典型温度特征；所述的典型温度特征的扑捉包括以下步骤：(1)初始化内部变量；(2)读取工艺参数，包括钢种以及其的温度波动限制范围；(3)接收现场数据，包括钢种代码、结晶器液位、浇铸速度、各个热电偶温度；(4)统计每个热电偶近期温度特征，包括最大值、最小值、平均值、波动速度，根据结晶器液位波动和浇铸速度波动数据，确定不稳定系数：若液位波动超过12mm或温度波动超过0.45℃/秒，不稳定系数为1.03否则为1；若浇铸速度小于等于0.7米/分钟，则不稳定系数增加0.02；(5)检测温度是否连续上升，若温度5个周期连续上升，并且总幅度超过2.4℃则认为温度连续上升，并设置标志为1；(6)检测是否出现头部特征，若出现仅最近一个周期的温度下降并且标志已经置为1并且最高温度大于之前15分钟内温度的最大值与稳定系数的乘积，则认为出现头部特征，并设置标志为2；(7)检测是否出现下降趋势，若温度5个周期连续下降，并且标志为2，并且总幅度超过1℃则认为出现下降趋势，并设置标志为3；若标志为3则认为相应热电偶具备了典型温度特征；(8)当某个热电偶具备典型温度特征超出40个周期后对该热电偶温度特征进行复位；当出现浇铸速度低于0.45米/分钟或者结晶器液位低于39mm时并对所有热电偶标志复位；b、漏钢几率的确定：根据相邻热电偶的典型温度特征，同时考虑漏钢温度传递和温度异常分布特征，确定每个热电偶漏钢几率；所述的漏钢几率确定包括以下步骤： (1)热电偶温度具有典型温度特征，该热电偶的漏钢机率增加基本值0.25；(2)热电偶温度连续3个周期上升或下降超过10℃，该热电偶的漏钢机率增加基本值0.25；(3)对应下排的热电偶也出现头部轮廓，且满足浇铸速度是典型温度特征向下排传递速度的1至2倍的关系，上排热电偶漏钢机率增加0.25；(4)下排热电偶温度超过上排热电偶温度，则上排热电偶漏钢几率增加0.25；(5) 下排热电偶温度大幅度上升，当低碳钢浇注时热电偶温度连续上升超过35℃或包晶钢浇注时热电偶温度连续上升超过40℃或其他钢种浇注时热电偶温度连续上升超过45℃，则上排热电偶漏钢几率增加0.125；(6)下排热电偶温度快速上升即连续3个周期上升超过10℃，则上排热电偶漏钢几率增加0.25；(7)相邻热电偶出现典型温度特征并且时间延迟大于0小于20个周期，则该热电偶漏钢几率增加0.25；(8)相邻热电偶出现典型温度特征并且温度波形相似，则该热电偶的漏钢几率增加0.125；c、浇铸速度控制：当热电偶漏钢几率达到95％，停止浇铸。