加工中心防撞刀方法

摘要

本发明公开了加工中心防撞刀方法，采取了多种措施，从程序改进、避免误操作、刀具补偿验证三个方面完整的将加工中心防撞刀的方法列出，并提出了解决的办法，本发明通过一定的编程技巧，利用各种方法来验证程序，坐标系与刀具长度补偿、半径补偿设置正确，操作过程中手眼并用，避免误操作，有效防止加工中心撞刀，延长加工中心使用寿命，节约维修成本。

主权项

加工中心防撞刀方法，其特征在于：包括以下措施：（1）程序改进a：试运行的时候，将每道程序开头的工作台快速移动程序改为以限定的速度移动，程序单段运行，人为控制进给倍率，程序调试完毕工件检验合格后再改为工作台快速移动；b：试运行的时候，修改程序，使机床X、Y轴联动，机床Z轴不参与联动，单独运动，程序调试完毕后再修改程序使机床X、Y、Z轴三轴联动，程序单段运行，人为控制进给倍率再试一遍，确保无误后正常加工；c：编程时在程序开始取消刀具长度补偿、半径补偿、固定循环；d：如果夹具的位置、高度阻碍了机床换刀，应该在编程过程中换刀前将工作台移动，让开换刀位置；（2）避免误操作a：编程结束后，检查程序，确保无错误；b：工件与刀具装夹牢固；c：在试加工第一个工件时，将进给倍率调到0，程序单段运行，看清刀具位置正确后随时增加进给倍率，手不离开进给倍率调整开关，发现问题将进给倍率迅速调到0；d：工件加工过程中操作者不离开机床，时刻注意可能出现的意外情况，熟练使用急停按钮；e：工件加工过程中不允许操作者自己或他人随意摁操作面板上的按钮；f：工件加工过程中注意刀具磨损情况，发现刀具崩刃及时修磨或更换，刀柄夹头松了要及时拧紧；g：检查机床各轴的限位开关和限位挡块是否在正确位置，是否松动；h：使用固定循环时，检查刀具定位时刀尖方向是否符合要求；（3）刀具补偿验证a：工件坐标系界面下的绝对坐标系X1、Y1、Z1的数值为0，才能够对刀；b：将装在主轴上的刀手动摇到工件表面，以工件表面为基准，工件坐标系界面下的相对坐标系Z2的数值即为刀具长度补偿值，将此数值输入到刀补界面内，每一把刀单独设置长度补偿，将每一把刀的长度补偿值按顺序输入到刀补界面内，此时编程的相对坐标系Z2方向原点与对刀的机床Z方向原点数值统一；c：试加工工件，程序单段运行，当刀具即将靠近工件时将进给倍率调到0，查看刀具位置、高度是否达到指定位置，正确后再进行下一步操作。