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一种石油钻杆螺纹的修复方法，其特征是：主要包括：螺纹起点确定，螺纹加工程序根据螺纹起点自动修订，螺纹修复量修订，数控螺纹修复，其中数控系统使用的是FANUC Series 0i‑MODEL D，具体步骤如下：（Ⅰ）将待修钻杆接头装卡在数控车床上，使用螺纹起点寻找器确定钻杆接头螺纹起点Z1；（Ⅱ）将螺纹起点Z1输入机床，机床自动计算出螺纹的起点位置；（Ⅲ）根据钻杆的实际损坏量设定修复量Z2；（Ⅳ）设置好以上参数，即可保证螺纹刀按照原螺纹的轨迹进行修复加工，完成螺纹修复；所述石油钻杆螺纹修复方法的实施方案是：上述步骤（Ⅰ）所述将待修钻杆接头装卡在数控车床上后，将螺纹起点寻找器旋进要修复的钻杆接头螺纹槽内，要求螺纹起点寻找器和螺纹的轴线平行；螺纹起点寻找器的右侧第一齿和钻杆接头第一齿必须重合；启动数控车床将螺纹刀采用MDI方式旋转过来，同时要加上螺纹刀的刀具补偿值；使用手动脉冲使螺纹刀定位面和螺纹起点寻找器紧贴上，记下此时数控车床的钻杆接头螺纹起点Z1值；上述步骤（Ⅱ）所述将螺纹起点Z1输入机床，通过下面的步骤将自动计算出螺纹的起点；步骤1 计算修复螺纹的Z轴起点, A=Z1‑Z0，Z0为公共变量步骤2 输入螺纹的Z轴修复量B=Z2步骤3 加入修复量后的螺纹Z轴起点补偿C=Z2*R/1000，R另一公共变量步骤4 设定加工时X轴单次走刀的量D=0.3mm步骤5 计算需要走刀的次数H=[[3.7*2]/D] 计算结果向上取整步骤6 计算螺纹X轴起点K=[147.3‑D*H]步骤7 使用定位指令控制加工刀具快速移动至螺纹的Z轴加工起始点[A‑B]步骤8 使用定位指令控制加工刀具快速移动至螺纹的X轴加工起始点[K+C]步骤9 使用等螺距螺纹切削指令控制加工刀具移动至加工螺纹时的预定位置,Z轴终点为[A‑B‑47.97]，导程为6.35mm步骤10 使用等螺距螺纹切削指令加工螺纹，X轴终点为[K‑[160.95‑47.97]*[R/1000]]，Z轴终点为[A‑B‑160.95]，导程为6.35mm步骤11 使用等螺距螺纹切削指令加工螺纹退尾,X轴终点为[K‑[160.95‑47.97]*[R/1000]‑12.53]，Z轴终点为[A‑B‑160.95‑10.81]导程为6.35mm步骤12 按照计算好的次数重复加工螺纹,每加工一次螺纹，走刀次数H减1，当走刀次数H大于或等于0时，跳回步骤6重复加工螺纹，当H小于0时，向下运行步骤13步骤13 使用定位指令控制加工刀具快速移动至螺纹的Z轴加工起始点[A‑B]步骤14 使用定位指令控制加工刀具快速移动至螺纹的X轴加工起始点[147.3+C]步骤15 使用等螺距螺纹切削指令控制加工刀具移动至加工螺纹时的预定位置，Z轴终点为[A‑B‑47.97]，导程为6.35mm步骤16 使用等螺距螺纹切削指令加工螺纹,X轴终点为[147.3‑[160.95‑47.97]*[R/1000]]，Z轴终点为[A‑B‑160.95]，导程为6.35mm步骤17 使用等螺距螺纹切削指令加工螺纹退尾,X轴终点为115.94mm，Z轴终点为[A‑B‑171.76]，导程为6.35mm上述步骤（Ⅲ）所述根据钻杆的实际损坏量设定修复量Z2，以上程序即可自动计算出螺纹的修扣量和修扣起点。 |
