甲醇制烯烃与碳四以上烃催化裂解的耦合方法

摘要

本发明涉及一种甲醇制烯烃与碳四以上烃催化裂解的耦合方法，主要解决现有技术中低碳烯烃收率不高的问题。本发明通过采用一种甲醇制烯烃与碳四以上烃催化裂解的耦合方法，主要包括以下步骤：(1)包括甲醇的原料进入主反应器反应区，与包括磷酸硅铝分子筛催化剂接触，生成包括低碳烯烃的产品物流I，同时形成失活的催化剂；(2)所述失活的催化剂进入再生器再生，再生完成的催化剂进入提升管反应区，与包括碳四以上烃的原料接触，生成的产品和催化剂经过催化剂缓冲流化区后进入下行床反应区，与包括碳四以上烃的原料接触，生成包括低碳烯烃的产品物流II，同时形成预积炭的催化剂；(3)所述产品物流II经气固分离后与产品物流I混合进入分离工段，所述预积炭的催化剂返回主反应器反应区的技术方案较好地解决了上述问题，可用于低碳烯烃的工业生产中。

主权项

一种甲醇制烯烃与碳四以上烃催化裂解的耦合方法，其中包括主反应器反应区底部进料管线(1)、主反应器反应区(2)、气固快速分离设备(3)、汽提段(4)、汽提段催化剂返回主反应器反应区的输送管线(5)、待生催化剂斜管(6)、主反应器反应区外取热器(7)、气固旋风分离器(8)、反应器气固分离区(9)、集气室(10)、反应器产物出口管线(11)、再生器气固分离区(12)、再生介质入口管线(13)、再生器再生区(14)、再生器外取热器(15)、再生器气固旋风分离器(16)、再生烟气出口管线(17)、再生催化剂斜管(18)、提升管反应区进料管线(19)、提升管反应区底部的催化剂缓冲区(20)、提升管反应区(21)、催化剂缓冲流化区(22)、催化剂缓冲流化区底部进料(23)、下行床反应区上部侧面进料口(24)、下行床反应区顶部进料(25)、下行床反应区(26)、下行床出口气固旋风分离设备(27)、催化剂返回主反应器反应区的输送管线(28)、下行床出口气体产品进入主反应器气固分离区的管线(29)；原料经主反应器反应区底部进料管线(1)进入主反应器反应区(2)中，与分子筛催化剂接触，反应生成含有低碳烯烃的产品物流I，经过气固快速分离设备(3)后进入气固分离区(9)，失活催化剂从待生催化剂斜管(6)进入再生器再生；再生完成后的催化剂从再生催化剂斜管(18)进入提升管反应区底部的催化剂缓冲区(20)，与自提升管反应区进料管线(19)来的原料接触后进入提升管反应区(21)，提升管反应区(21)出口的产品和催化剂经过催化剂缓冲流化区(22)后进入下行床反应区(26)中，再次与包括碳四以上烃的原料接触，生成低碳烯烃产品物流II，同时形成预积碳催化剂，经下行床出口气固旋风分离设备(27)分离后，产品从下行床出口气体产品进入主反应器气固分离区的管线(29)进入反应器气固分离区(9)中，与产品物流I混合后从反应器产物出口管线(11)进入分离工段；下行床反应区(26)中反应后的催化剂从催化剂返回主反应器反应区的输送管线(28)返回主反应器反应区(2)中；所述主反应器反应区平均温度为480℃，反应压力以表压计为0.1MPa，气体线速为1.2米/秒；提升管反应区平均温度为600℃，反应压力以表压计为0.1MPa，气体线速为5.0米/秒；下行床反应区平均温度为580℃，反应压力以表压计为0.1MPa，气体线速为7.0米/秒；预积碳催化剂的积碳量为0.8％重量；主反应器反应区底部进料为纯甲醇，进料为2千克/小时，分子筛催化剂为SAPO‑34，其中分子筛中SiO₂∶Al₂O₃∶P₂O₅＝0.1∶1∶1，催化剂中粘结剂质量分数为60％；提升管反应区底部进料为混合碳四和甲醇，混合碳四中的烯烃含量95％，混合碳四与甲醇的重量比为4∶1；下行床反应区顶部进料与提升管反应区底部进料相同，保持催化剂流动控制的稳定性，反应器出口产物采用在线气相色谱分析，低碳烯烃收率达到90.75％重量。