一种轮毂挤压铸模制造工艺

摘要

本发明涉及一种轮毂挤压铸模制造工艺，该模具选择合理的切削余量，以减少热变形，从而保证轮毂加工精度和毛坯表面质量，并对模具铸件去应力退火，再进行普通车床粗加工,并调质处理后，进行数控铣削加工成形。其工艺步骤如下:模坯准备--锻造--车削加工--划线--钻孔--铣削--热处理--平磨--研磨--检查--试模--修模--氮化。

主权项

一种轮毂挤压铸模制造工艺,其制造步骤如下:（1）模坯准备 按模具设计图纸尺寸及技术要求，选择热挤压模具钢作模坯，用锯床进行下料；                                        （2）锻造 为改善挤压模坯的组织性能，应对模坯进行锻压，模坯的初锻1000‑‑1100℃，终锻温度不低于900℃，锻造后对模坯进行退火处理，退火温度850‑‑880℃，时间3‑‑5h； （3）车削加工 主要是对模具外形进行进行粗车和精车，即按图纸尺寸要求，对模坯外径、止口、端面进行车削，粗车加工中应留有精车的加工余量，因为挤压模具在热处理工序中存在变形，一般留有1.0‑‑2.0mm的加工余量，表面粗糙度为Ra12.5，精车的刀具应采用高强度的硬质合金钢，且要控制进刀量，即进刀量不能太大，可采用高速车削、微量进刀来提高模具表面质量，按模具图纸尺寸负偏差精车模具外圆，并控制外圆与两端面的不垂直度公差在0.01mm范围内，由于模具经过热处理淬火后，其硬度较大，故粗加工刀具采用YT15车刀，前角为3°‑‑5°，后角为5°‑‑8°，车削速度50‑‑60r/min，精车采用YT15硬质合金刀具，车刀前角2°‑‑3°，后角5°左右，刃部磨成1°‑‑2°负角，转速低于55r/min；（4）划线 按模具图纸尺寸，用工具画出模具中心线，以中心线为基准划出模具芯头、螺钉孔、定位销孔的坐标位置； （5）钻孔 按划线位置钻定位销钉孔、螺钉孔并攻丝，模具定位销钉孔和螺钉孔是用于挤压模具上下模或模具与模板、压板之间相互装配的定位和紧固作用的，定位孔的加工直接关系到模具的装配和挤压轮毂的质量；（6）铣削 将模具装夹好后在数控车床上铣削加工，铣削复杂的曲面和模具的型腔，铣削加工的轮廓应光滑，形位公差应符合设计要求；（7）热处理 对于热挤压模具在热处理淬火前必须采取适当的保护措施，并进行预热，模具预热温度820‑‑850℃，保温时间按1.5‑‑1.8min/mm计算，热处理淬火温度1000‑‑1050℃，保温时间按0.4‑‑1.0min/mm计算，采用油淬冷却，淬火硬度HRC53—57，模具高温回火二次，回火温度600‑‑620℃时间按2.0‑‑2.5min/mm计算，每次约2h； （8）平磨 模坯的磨削加工主要是对模具的两端面进行平磨以及对模芯进行外表面磨削，平磨模具两端面不平行度小于0.01mm；（9）研磨 在挤压研磨机上，研磨2‑‑3min，模具工作带表面粗糙度Ra0.8‑‑0.4；（10）检查                                              按模具设计要求，检查模具型腔尺寸公差、上下模配合公差、模具外形尺寸公差及其它技术要求；（11）试模 在挤压机上进行热挤压试模，观察出料及料头端形状，并按产品尺寸与技术条件要求检查挤压制品性能；（12）修模 对试模不符合要求的模具，应按模具的试挤压情况进行修理后再试压，直至挤压出合格的轮毂为止；（13）氮化 对热挤压试挤压合格以及修模后合格的挤压模具，在生产前应进行氮化处理以延长模具的使用寿命。