20万吨/年增塑剂装置酯化工序的改进方法

摘要

本发明是一种把连续化生产5万吨/年邻苯二甲酸酯生产装置扩产到连续化生产20万吨/年邻苯二甲酸酯的改造方法，具体涉及酯化工序的改进。该方法是将酯化反应器由4台增加到7台，酯化塔由1台增加到3台，并通过改变各反应器过量醇的浓度控制和反应温度控制的方法，来保证物料的停留时间，加快反应生成水的脱除速度，提高了反应转化率。本发明减少了投资成本，且装置运行效率提高，产品转化率提高，能耗小，设备利用率高。

主权项

20万吨/年增塑剂装置酯化工序的改进方法，所述增塑剂为邻苯二甲酸类增塑剂，包括邻苯二甲酸二（2‑乙基）己酯、邻苯二甲酸二异壬酯、邻苯二甲酸二异癸酯或对苯二甲酸二辛酯，其特征在于包括以下步骤：a、酯化工序反应器采用7台反应器，每台容积30‑40m3，由高到低依次呈阶梯式串联分布；b、酯化工序的酯化塔采用3台，分别与第一台酯化反应器、第三台酯化反应器、第七台酯化反应器相连接，第一、二台酯化反应器中的物料在反应过程中产生的醇蒸汽及反应生成的水蒸气，进入第一台酯化塔，与塔顶的回流醇逆向接触精制回流醇，第三、四、五、六台酯化反应器中物料在反应过程中产生的醇蒸汽及反应生成的水蒸气，进入第二台酯化塔，与塔顶的回流醇逆向接触精制回流醇，第七台酯化反应器中的物料在反应过程中产生的醇蒸汽及反应生成的水蒸气，进入第三台酯化塔，与塔顶的回流醇逆向接触精制回流醇；c、第一、二台酯化塔出口的醇蒸汽、反应生成的水蒸气进入酯化冷凝冷却器冷凝冷却后，进入醇水分离罐沉降分离，醇相溢流到循环醇收集罐，然后经循环醇泵送出，分别进入第一、二台酯化塔作为回流醇使用，第三台酯化塔出口的醇蒸汽、水蒸气进入单独一台酯化塔冷凝器冷凝冷却后，进入单独一台醇水分离罐沉降分离，醇相溢流进入第三台酯化塔作为回流醇使用；d、酯化反应器的反应温度控制，根据酯化塔分布分成三个阶段控制，其中第一、二反应器为一个阶段，第三、四、五、六个反应器为第二个阶段，第七个反应器为第三个阶段，第一阶段的温度控制在200～210℃，第二阶段为200～230℃，第三阶段为230℃；e、酯化反应器过量醇的控制分为两个阶段控制，第一阶段为第一、二反应器，其过量醇分别控制为10～15％，第二阶段为第三～七反应器，其过量醇控制范围从38‑10％从高到低依次控制。