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一种沉头角度铆钉用阴模的加工方法，所述的沉头角度铆钉用阴模由钢阴模芯子及外体构成，其加工步骤包括，1)制备钢阴模芯子；2)制备外体；3)装配；所述的1)制备钢阴模芯子的步骤，如图4所示，包括：(1.1)准备材料：锻件下料；(1.2)粗加工：用车床内带的卡盘装夹，然后粗车外圆及平端面预留1.5‑2mm，长度方向预留1‑2mm；(1.3)一次热处理：对芯子进行调质处理至HRC23‑28；(1.4)吹砂工序：热处理后进行吹砂工序；(1.5)细加工：用车床自带的卡盘装夹，外圆及平端面预留0.5‑1mm，找正钻内孔留余量0.15‑0.2mm、精铰内孔留研量0.01‑0.04mm；然后在以d中心为基准，车外圆及5°尾角各留磨量0.30‑0.35mm，平两端L<sub>1</sub>留磨量0.10‑0.20mm，精车ɑ<sup>0+30'</sup>与A的跳动在0.025mm之内，使得型面b加深0.10mm，制r0.2mm；(1.6)二次热处理：淬回火处理至HRC60‑64；(1.7)表面处理：弱酸洗；消除冷加工工序残留在表面的钝化层，活化表面；(1.8)钳工工序：粗研内孔；用研磨棒粗拉内孔留研量0.01‑0.03mm通过研磨棒尺寸的递进接近需要的内孔的尺寸留0.01‑0.03mm；(1.9)外磨工序：磨外圆至D1保证与A的跳动量在Φ0.025mm之内；(1.10)平磨工序：磨另一端面即尾端，保证两端面与B平行度在0.02mm之内并见光，与内孔中心A保持垂直度在0.03mm之内；(1.11)钳工工序：粗研r打光尾梢尾角5°；用油石粗打出1/2r及5°尾角；所述2)制备外体的步骤如图5所示，如下：(2.1)材料的准备：锯切下料；(2.2)粗加工：粗车外圆D<sub>0</sub>及内孔D<sub>1</sub>各留2mm，总长度L加长5mm，其余不加工；(2.3)热处理工序：对外体进行调质至HRC37‑41；(2.4)吹砂工序：吹砂；(2.5)精加工：精车D1与芯子配车留余量0.09‑0.11mm，孔深至尺寸，尾孔不车，平左端面保证与孔的垂直度在0.03mm之内，其余不车；(2.6)平磨工序：上平口钳子以口端为基准，磨尾端，保证平行度在0.015mm之内；所述的3)装配步骤如图4、5所示，如下：(3.1)钳工工序：将外体置于450℃盐炉中保温，30分钟取出后速将钢阴模芯子压至外体底部；(3.2)车：将热压装配后整个阴模，包括外体及芯子，用车床自带的夹具以内孔中心为基准：钻铰尾孔d留研量0.01‑0.04mm，精车外圆D0至要求保证与内孔中心的同轴度在φ0.05mm内，平两端面长留磨量余量0.2‑0.3mm，内外倒角至C1；(3.3)钳工工序：用孔研磨棒精研内孔至要求，打日期标记，继续用孔研磨棒精研钢阴模芯子与外体的内孔d，直至达到尺寸及光度要求；(3.4)钳工工序：用油石精抛角度型面，保证与内孔中心的跳动在φ0.025mm之内；(3.5)平磨工序：平磨尾端保证平行并与内孔中心的垂直度在0.03mm内，保持L、b、D尺寸；用平磨工序保证最终的型面开口D尺寸及b尺寸，单位为mm；(3.6)钳：用油石研磨抛光型面R<sub>0</sub>至要求；(3.7)钳：划槽口线；(3.8)刨：精刨槽口至尺寸。 |
